WEKO bietet Lösungen bei der Papierverarbeitung:

Konditionieren für Planlage und Antistatik

Die Aufgabe

Höchste Qualität und Effizienz in der Papierverarbeitung

Papierfasern dehnen sich aus, wenn sie Feuchtigkeit aufnehmen und ziehen sie sich bei Feuchtigkeitsverlust zusammen. Das ist eine Herausforderung für die Papierverarbeitung. Viele Prozesse, wie die Herstellung von Selbstklebeetiketten, Klebebändern, Filter-, Schleif- oder Spezialpapieren und vielen anderen, erfordern Trocknungsvorgänge, bei denen hohe Temperaturen auf das Papier einwirken. Es kommt zu Papercurl, Wellenbildung, Dimensionsveränderungen oder statischer Aufladung. Aufgabe ist, dem Papier seine ursprüngliche Feuchtigkeit wiederzugeben, damit unerwünschte Nebenwirkungen gar nicht erst auftreten.

Planlage des Papiers

Für eine exakte Planlage und optimale Verarbeitungsbedingungen insbesondere bei Beschichtungen und Verbundmaterialien sorgt die Rückfeuchtung nach Trocknungsvorgängen. So bleibt das Papier dimensionsstabil, Papercurl und Wellenbildung werden verhindert.

Antistatik

Wird dem Papier wieder Feuchtigkeit zugeführt, kann es sich nicht aufladen. Das verbessert die Weiterverarbeitung, Stopper und Ausschuss werden vermieden.

Die Lösung

Rückfeuchtung mit kontaktlosem Flüssigkeitsauftrag

Um Papier zu konditionieren, ist die Rückfeuchtung mit WEKO-Flüssigkeits-Auftragssystemen (WFA) wirkungsvoll. Je nach Anforderung und Anlagen stehen verschiedene Systeme zur Wahl: WEKO-FLOW oder WEKO-BASIC jeweils mit WEKO-SIGMA Rotorenträger. Durch exakt dosiertes Aufbringen feinster Mikrotröpfchen erhält das Papier seine Lauf- und Stapeleigenschaften zurück. Das optimiert sowohl Produktion als auch Qualität und minimiert den Ausschuss.

Die Realisierung

Papierverarbeitung braucht WEKO-FLOW oder WEKO-BASIC mit WEKO-SIGMA

Mit diesen Systemen werden Sie den hohen Anforderungen der modernen Papierverarbeitung gerecht. Über Rotoren wird Wasser im kontaktlosen Sprühauftrag auf die Papierbahn aufgebracht. Das Auftragsvolumen lässt sich flexibel und sehr exakt steuern und an hohe Bahngeschwindigkeiten anpassen.

Ihre Vorteile

  • genau definierte Auftragsmenge
  • hohe Langzeitkonstanz der Menge und Verteilung der Flüssigkeit
  • lange Wartungsintervalle
  • integrierbar in die verschiedensten Anlagentypologien
  • angepasst auf verschiedene Bahnbreiten
  • sparsamer Umgang mit dem Auftragsmedium
  • niedriger Energieverbrauch
  • bedienerfreundlich