WEKO bietet Lösungen für die Holz-Industrie:

Auftrag von Wasser und Trennmittel

Die Aufgabe

Produktivität steigern, Materialverbrauch senken

Um bei Holzfaserplatten den Kleber schnell zu aktivieren, wird Wasserdampf in den Formling gedrückt. Dieser sogenannte Dampfstoßeffekt macht eine hohe Feuchte des gesamten Faserstoffes überflüssig und optimiert die Qualität der Platten. Zudem darf der Faserkuchen, wenn er auf das Transportband aufgebracht wird, weder an der Formunterlage noch in der Presse haften, um die Anlage nicht zu verschmutzen. Aufgabe ist es, Wasser feinstdosiert auf den Faserkuchen aufzutragen, um diese Effekte zu erzielen.

Auftrag von Wasser

Der sogenannte Dampfstoßeffekt aktiviert den Kleber schneller und reduziert die Presszeit. Das führt zu höheren Fertigungsgeschwindigkeiten und zu einer höheren Plattendichte bzw. einer besseren Glättung der Oberfläche. Infolgedessen werden Schleifvorgänge reduziert und der Materialverbrauch gesenkt.

Zugabe von Trennmittel

Der Auftrag eines Trennmittels auf den Faserkuchen und das Transportband verhindert ein Ankleben des Materials.

Die Lösung

KONTAKTLOSER FLÜSSIGKEITSAUFTRAG

WEKO-Flüssigkeits-Auftragssysteme (WFA) wie WEKO-FLOW mit WEKO-SIGMA gewährleisten mit ihrer hocheffizienten Rotorentechnologie einen exakt dosierten Flüssigkeitsauftrag in Form von feinsten Tröpfchen über die gesamte Breite des Faser- oder Spankuchens. Dabei passt sich die Auftragsmenge automatisch an die Maschinengeschwindigkeit an, sodass der Auftrag konstant und jederzeit reproduzierbar erfolgt. Trennmittel werden als Zusatz ganz nach Bedarf in kleinsten Mengen zudosiert.

Die Realisierung

Holzfaserplatten brauchen WEKO-FLOW und WEKO-SIGMA

WEKO-Flüssigkeits-Auftragssysteme (WFA) für die Beschichtung des Faserkuchens bestehen aus der Flüssigkeitsversorgung und Anlagensteuerung WEKO-FLOW in verschiedenen Varianten mit dem Rotorenträger WEKO-SIGMA.

Ihre Vorteile

  • genau definierte, reproduzierbare Auftragsmenge
  • hohe Langzeitkonstanz der Menge und Verteilung der Flüssigkeit
  • niedriger Energieverbrauch
  • bedienungsfreundlich
  • lange Wartungsintervalle durch Vor- und Rücklauf-Filtersystem
  • ressourcenschonendes Flüssigkeits-Management
  • problemlose Integration/ Nachrüstung in bestehende Formstraßen
  • Reduzierung der Presszeit, der Schleifzugaben und des Lackverbrauchs
  • Steigerung der Plattendichte, sowie der Biege- und Abhebefestigkeit
  • Steigerung der Qualität und Produktivität